Тачност порталног обрадног центра је један од кључних индикатора перформанси, који директно утиче на величину, облик и тачност положаја обрађених делова. Из техничке перспективе, тачност је првенствено одређена конструкцијским дизајном машине алатке, погонским системом (као што су куглични завртњи и линеарне вођице), перформансама вретена и контролним могућностима ЦНЦ система. Високо{2}}прецизни портални обрадни центри обично користе затворене-или полу{4}}затворене-системе управљања, користећи скалу или енкодер за пружање-повратних информација о позицији у реалном времену, обезбеђујући грешку позиционирања унутар ±0,005 мм и поновљивост до ±0,003 мм. Фактори који утичу на тачност могу се категорисати као механички, електрични и еколошки. Механички, равномерност вођице и радијално закретање вретена (обично мање од или једнако 0,002 мм) и аксијални зазор (мање или једнако 0,001 мм) су кључни. Електрично, брзина одзива серво погона и интерполациони алгоритам ЦНЦ система директно утичу на динамичку тачност. У погледу животне средине, температурне флуктуације (препоручују се унутар ±2 степена), влажност (40%-60%) и вибрације пода (мање или једнаке 5μм) морају бити строго контролисане. Индустријски стандарди налажу да тачност линеарног координатног позиционирања врхунских-порталних обрадних центара мора да буде у складу са ИСО 230-2 и ВДИ/ДГК 3441. На пример, за машину са површином обраде од 1400×1350 мм, типична позиција Лесци је једнака Кс/СИ од Кс/И. до 0,01 мм/м, а поновљивост је мања или једнака 0,005 мм/м. У ваздухопловним применама, делови у ваздухопловству (као што су лопатице и кућишта) захтевају тачност на нивоу микрона{32}}, док обрада калупа ставља већи нагласак на храпавост површине (Ра мањи од или једнак 0,8 μм) и тачност контуре. Мере за побољшање тачности укључују редовну калибрацију ваге (препоручује се сваких шест месеци), коришћење високо прецизних фиксатора (као што су системи за позиционирање нулте тачке), оптимизоване параметре сечења (као што су брзине вретена од 8000-12000 обртаја у минути и брзине помака од 1000 мм компензације/мин. температурне померања), и температуру померања од 1000 до 300
